Tipo de página: Guía técnica
 

En un sistema diésel common rail, los datos del sensor de presión de riel y el comportamiento eléctrico del inyector suelen analizarse como áreas de diagnóstico independientes. En la práctica, sin embargo, ambos dependen del entorno de referencia eléctrica alrededor de la ECU. Por lo tanto, una diferencia de voltaje entre la masa de la ECU, la masa del sensor y el bloque del motor puede generar información de diagnóstico engañosa, incluso cuando el sensor o inyector individual parezca normal.

Por esta razón, revisar únicamente los conectores puede no ser suficiente cuando varias señales del sistema de combustible se vuelven inestables al mismo tiempo.

La masa es una referencia de medición, no solo un cable de retorno

Normalmente, un sensor de presión de riel envía a la ECU una señal relativa a una referencia eléctrica definida. Si el potencial de referencia se altera debido a la resistencia en los conectores, corrosión, daños en los cables, puntos de masa flojos o caídas de tensión dependientes de la carga, la ECU puede interpretar la salida del sensor de forma diferente a la condición hidráulica real.

Por lo tanto, la pregunta de diagnóstico importante no es simplemente:

“¿Produce señal el sensor de presión de riel?”

Es:

“¿Se está midiendo la señal del sensor con respecto a la referencia correcta bajo la misma carga operativa?”

Una prueba de continuidad estática puede no revelar este problema. Un circuito puede mostrar continuidad y, aun así, presentar una caída de tensión medible cuando fluye corriente.

Por qué el diagnóstico de los inyectores también puede resultar confuso

El accionamiento de los inyectores implica una carga eléctrica muy diferente a la de un sensor de presión, pero la ECU aún debe interpretar la corriente del controlador, el voltaje y el comportamiento del circuito dentro de su propio sistema de referencia eléctrica.

Si las condiciones de alimentación o de masa de la ECU cambian bajo carga, el técnico puede observar:

• lecturas inestables de la presión de riel;
• trazas de corriente de inyector inconsistentes;
• códigos de diagnóstico de falla intermitentes;
• comportamiento del cilindro que cambia con la carga eléctrica;
• desviaciones de sensores aparentemente no relacionadas que ocurren simultáneamente.

Esto no prueba que un problema de masa sea la causa raíz. Lo que sí significa es que se debe verificar la integridad de la referencia eléctrica antes de sustituir varios componentes costosos del sistema de combustible.

Para realizar pruebas eléctricas de inyectores más allá de las comprobaciones básicas de resistencia, consulte Por qué la resistencia de la bobina del inyector por sí sola no es suficiente para el diagnóstico eléctrico.

Una mejor secuencia de diagnóstico

Comience comparando la masa de la ECU, la masa del sensor y el bloque del motor en condiciones reales de funcionamiento, en lugar de hacerlo con el motor completamente sin carga.

Observe si la relación de voltaje cambia durante:

• el arranque;
• el ralentí;
• la aceleración;
• una alta carga de accesorios eléctricos;
• la condición operativa exacta en la que aparece la falla.

Al mismo tiempo, registre la presión de riel objetivo, la presión de riel real y, si dispone del equipo adecuado, el comportamiento de la corriente del inyector. Para un enfoque más detallado sobre cómo comparar el comportamiento de la corriente del inyector con la respuesta del motor, consulte Cómo correlacionar la fluctuación de la velocidad del cigüeñal con las formas de onda de corriente del inyector.

El objetivo es la correlación.

Si la inestabilidad de la señal aparece en el mismo momento en que cambia la relación de masa, la red de alimentación eléctrica y de puesta a masa merece una investigación más profunda.

Si la masa se mantiene estable mientras la presión hidráulica se desvía, la atención puede volver a centrarse en el suministro de combustible, la bomba de alta presión, los componentes de control de presión y las fugas en los inyectores.

No reemplace el sensor antes de verificar la referencia

Uno de los principales riesgos en el diagnóstico de common rail es reemplazar el componente cuyos datos parecen anormales sin verificar el entorno en el que se midieron dichos datos.

Por lo tanto, el sensor de presión de riel, la ECU y el circuito del inyector deben considerarse partes de un sistema de medición y control.

Para los equipos de compras y reparación, esto también explica por qué un inyector o sensor de presión de riel de repuesto puede no resolver una falla si la hipótesis inicial de diagnóstico era incompleta.

Preguntas frecuentes

¿Puede la medición de resistencia por sí sola confirmar una buena conexión a masa?

No. Las comprobaciones de resistencia pueden ser útiles, pero las pruebas de caída de tensión bajo carga operativa proporcionan información adicional que una prueba de continuidad estática puede pasar por alto.

¿Un desfase de masa siempre provoca un código de falla de presión de riel?

No. El efecto depende del diseño del circuito, la gravedad de la falla y la lógica de diagnóstico de la ECU. Algunos problemas pueden manifestarse como datos inestables en lugar de un código claro relacionado con la masa.